TBP在精益生产中的重要性，可以用丰田掌门人的一句话来概况“只有完全实现TBP，才是真正践行TOYOTAWAY。
”其实，精益模式衍生出的各种工具，对整个制造过程的指导与引导作用，都很重要。
但是，作为这些重要工具的基础支持，数据源则更重要。
今咱们讨论的，正是精益数据源的一种输出方式——精益目视化。
说到目视化，应该都不会很陌生。但，怎么又和精益挂上钩了呢？目视化和精益的关系又是怎样的呢？
咱们先回顾一下，精益是什么？咱们现在说的精益是什么？不是重翻概念，而是用通过自身的实践，理解的精益在制造过程中，甚至是企业发展上的需要是什么？当年在日本研修的时候，也和导师探讨过这件事。日本丰田员工的思想，对精益的理解很简单。“精，就是制造精品，他们叫精工品质。益，则是收益最大化。”从质量与效益上讲，就是减少一切形式的浪费，花最少的费用，生产最好的产品。
那么精益目视化，是不是符合减少浪费，收益最大化，提供高质量产品的精益思想呢？咱们就从目视化的概念、管理的8大板块、以及目视化所包含几个层次进行研讨。
简单的说，目视化管理的概念可以用“一眼即知的管理” 去概括。是借着眼睛的观察，能看出异常所在。使在工作现场中发生的异常、浪费、不具合等，成为一目了然的状态“塑造一目了然的工作场所”。有关安全、品质、成本、纳期等活动的情况，通过各种目视化管理工具（图表、看板、色彩、线条等等），容易发现不标准、不正常的现象，迅速对策，防止错误，杜绝隐患。
开篇的时候，咱们就说了是“精益目视化”，那么，为什么说是“精益的目视化”呢？其实，丰田的生产方式作为精益生产的代表。TPS中两大支柱，准时化与自働化的各种工具，一般都具有一定目视化的输出特性，其中，看板这种工具的应用算是精益生产目视化中的最经典、可以说是教科书般的案例。Justintime准时化中创造了看板的使用，将精益目视化的作用发挥到了极致，感觉用了“创造”这词非常恰当。因为，看板这种“高端”的精益目视化管理工具促进着整个拉动式制造的过程，需要公司生产、内外物流与调达等共同协作，再有供应商的支持，与稳定的销售。看板作为精益目视化的载体，通过展示，去引发行动，从而达到管理的目的。当然，目视化管理属于理论管理的层面，看板的运用则是实际操作层面的。这一点以后有机会专项研讨“看板”的时候，咱们再详细的分析。
那么，用眼睛去看，比别的信息提示方法，比如声音，又强在哪了呢？有句笑话，说的是为什么先看到闪电，然后听见雷声。回答“眼睛长在耳朵前面”。当然这不能充分说明目视化优于其他形式的好处，但是下图的一组数据，也许可以说明目视化的重要性。
这是五大感官的信息接受效率数据图，五大感官手、眼、耳、鼻、口，咱们可以看到从味觉到触觉、从嗅觉到听觉、直至到视觉，咱们对外界的信息感受量是依次递增的，视觉接收相比其他的总和，也要高出几十倍的信息接收量。所以，以视觉为主的目视化，相比别的方式，有更直观的、更有效、更广泛的优势。
开展任何活动与工作，都要明确方向。目视化管理作为看得见的管理，一秒钟就可以了解现场的情况是基础方向。记得，前段时间朋友圈的热议话题“努力和成功是不是成正比”，有的观点是，只要努力就会成功。这种比较传统。比较新的观点是，方向的选择，比努力奔跑更重要。只知道傻跑，方向不对，只会越跑越偏。
推进目视化的方向，第一步可以分为目视化、明确化、可操作化，然后明白化中容易见、容易懂、容易做是考量的具体方向。其实，很多精益的工具，看似高大上，实际在操作层面则是简单明了，方便操作的。曲高和寡的做法，会在推广中不容易落地。毕竟，越简单也就越容易被接受。现在有些公司，在开展标准作业的时候，增添了许多例如16949、工艺参数等要求，变得非常复杂，降低了现场的可操作性，编制者也会感觉很繁琐，导致标准作业在现场很难落地。其实，在丰田本土的标准作业，非常简单，要领书就是怎样干安全、会成败、容易做，日本员工可以据此安全、高效的作业。这也再次证明了“越是简单的目标，也就越是容易实现”。
通过各项情报（日语直译）的视觉化。让所有参与者都明白存在的问题与需要解决的课题，最终达成的是“育成人才”的方向。通俗的讲，就是在各种各样的职场，进行目视化工夫后（这的工夫与创意工夫差不多，提醒这项工作不是一蹴而就，需要时间的磨练），打造出对变化敏感的人。
不知道各位能不能理解，目视化管理不是“看见”而是“能见”这个理念。是指不局限在看到的，而是将工作视觉化、公开化、普通化。“视觉化”是让大家都能看得见。“公开化”的作用在于自主的管理与控制。这里的自主，是通过目视化的对比，可以发现问题，进行及时的控制与纠正。“普遍化”可以方便所有人的交流。
其实，目视化的意义，简单的归纳成一句话：不管对方的意思如何，各种事实和问题制作出一种可以“引入眼帘”的状态。这样就可以迅速产出一些直接的效果与附加效果。比如尽早的对策，提示了所有相关人员现在的状态是不是标准，以及与标准的差距有多大，是在限值间波动，还是已经接近临界点。再有，掀起竞争的意识，应该算是一项开展目视化活动以后，产出的附加价值。据观察，有个特别有趣的现象，开展目视化的过程中，许多的部门、班组的负责人都会不自觉的开拓的思路，去把目视化的效果做得更漂亮更有效果，总体的感觉是在相互的竞争，但却提出了更好的目视化方案。这一点，对企业的发展，有很重要的意义。而这个过程，往往也会得到许多改善上的建议与资源。
精益的目视化一般存在四个变化。向上是广度与高度，可以俯瞰全体，向下可以纵深至培养出“看不能看见东西”的能力。这句日语直译的意思，也就是通过观察细小的东西，去发现隐藏的问题。
那么，微小的、细小的问题怎样去目视化呢？一般包含了异常的目视化、差距的目视化、信号的目视化、真因的目视化、效果的目视化。
通过异常的目视化，可以揭露现场发生的异常现象，使其明显化（例如：过剩在库、不良品）。差距的目视化是让你考量，现场的业务是不是按照基准和计划去进行？这一点可以活用流程图和数据，把差距作为视觉上的异常现象来识别。信号的目视化，旨在异常和差距目视化之前，把异常现象发生的事实作为“信号”发送，使其明显化。真因的目视化，是“最有效的目视化”。在于明确目的，如果暴露出更加详细的数据和事实，那么就能从其中可以看出真因，问题发生的根本原因也就会找出来。效果的目视化，是指各种实施对策和改善后的结果，也必须要核实。问题是否真的解决了？如果不用定量定性的确认，就不能说问题解决已经结束闭环。也就是去核实对策，看看改善的做法是否有效。
优质的目视化是精益目视化的理想状态。类似于PDCA循环，通过从可看到，到可关注到，实现从对话与思考等不同深度的知行合一，去引导员工的意识和行动。这种不断循环的培养培育效果，在改变员工的同时，也会改变着企业。
在丰田本土的问题解决TBP中，总是强调“一定要最大限度的忽略4M1E中的人为因素，认为人的因素相对于料、法、机、环，是最不可控的。”但是，在整个TPS精益思维中，又是以掌握TBP的人，才是真正实现TOYOTAWAY的人，这种辩证思想始终贯穿的进行人才的引导与育成。这种“一万次教育”的育人理念，也许是企业特有文化的差异，对提升经营本质竞争力的影响，仁者见仁智者见智。
培养员工的思考，引导员工的职场向上。这种优质的目视化，却是切实地在改变着企业的现状，可在培育出人才的同时，也可以培养出人才的团结协作意识，更可以培养出良好的职业习惯。这里应该更多包含了一些企业文化的感觉，应该说，企业的成功，硬件必不可少，而企业文化更是决胜的关键。这一点，丰田的企业文化做的比较到位。在金融风暴席卷全球的时候，丰田靠的就是减少一切形式的浪费与特有的TOYOTAWAY，实现了逆增长，夺得了世界汽车行业老大的位置。
精益目视化的内容与基本要求，可以从规章制度标准的公开化、生产情况的图表化、物品定置信息以及看板着装等等方面去实施。一定要注意统一、再次强调简单明了，各种信号要鲜明，通俗的讲要看得清。实用是原则，最后的重点是严格执行。前段时间江苏的一个企业被收购，因为和他的高层管理是朋友，所以知道一些细节。他们是被日资收购了，本以为日方进驻以后，会引进大量严苛的管理方法，提升企业的效率。万万没想到，日方对原先的规章制度竟然丝毫未动，只是沿用，仅提出一点“就是严格执行”，结果，可能都会猜想到了，效率利润大幅上升。所以，执行力是开展任何活动最关键的要素，没有之一。
高效推进目视化的几个技巧，可以帮助咱们开拓一下思路。首先，对现状进行盘点，能看不能看的都要去目视，然后细致的观察可见的东西。再有，重视时效性，避免滞后信息，再次强调简单明了易懂，这一点真的很重要。目视的受众比较广，水平参差不齐，晦涩难懂的目视化实用性就会不强。现场的所有人，从上到下都应是目视化管理的参与者与改善者，条件允许的可以制作那种层次点检体系结构。
目视化管理可分为八个版块：安全的、区域的、定置图的、音频视频、以及标签标牌，目视管理板，再有定位与着色等等。“安全是所有作业的入口“这是当年丰田英二提出的。说明了安全在所有工作中的重要性。咱们国内的安全生产情况，应该也是不容乐观。安全管理工作需要全体员工共同参与，但安全思想和意识的管理是我们工作的一个重点，所以我们在安全培训和交流的同时也要把相应的安全要素目视化完全目视化，以显示安全的管理要求。一般安全的目视化涉及到交通、消防、设备操作、危化存放、通道路线、MSDS等等很多方面，现在又增设了环保等要求。安全的目视化在现场是非常漂亮的，应用的色彩较多，但是，一定不能混淆。例如，黄色与白色的警示程度是有区别的。咱们在后边色彩目视化管理中会讲解。推行目视化的时候，也有一个经验性的技巧，就是能用颜色就不用图、能用图就尽量少用描述。可以更直观高效。
消防栓前不能占用就是特别具有代表性的案例。安全条例规定，消防栓及电柜1米内不能占用，提示了很多次，也进行了宣贯、教育、点检、甚至处罚，但是，台车、工件的占用的情况，依然屡禁不止。直至在消防栓前1米的位置，贴上这种红色禁止区域的目视化，就不再有占用的情况了。
轨迹管理，可能会有些陌生。但在一些外企，却是广泛的应用。因为，据数据，这种交互式的行动作业，因为看不到对方，往往会造成伤害。这种小窗可以让你知道对面的情况，轨迹的目视可以避免干涉等造成的伤害与物料破损。这种轨迹目视化管理，也不局限与安全项，物流导线与品质检查中也得到了大量的引用，大大提升了现场作业的效率与品质的检出率。
区域的目视化版块是为了企业内部有效运作，需要有效的区域指示标识来指明区域的状态和位置，对与供应商、企业员工、物流活动和机动车辆的活动提供方向，从而为提高企业的经营提供和支持。通过去区域进行目视化管理，可以更清楚的明确所在的位置和注意要素，同时，这也是安标达（安全生产标准化）与一些过程审核的点检项目。因为在16949等过程审核中，涉及到的重要工程、质量控制点、法律法规项、重要扭力和焊点等等的制造岗位都需要明确的目视化。
为了在企业内部有效的实现生产、信息、物流的流畅制造，我们可以为相关人员提供区域识别图，以在物流和信息传递等方面实现快捷和高效，区域目视化工作为我们提供了明确的方向。通过对区域进行目视化，使得我们清楚的明确所在的位置和注意要素，为企业灵活运作提供支持。
定置图的目视化多数用于工程布局图，车间平面图、以及物流走线等等。属于总体信息提示性的目视化工具之一。应急疏散图最具有代表性，在各行各业都会进行目视化，明确所在位置，指引疏散方向，这一点同样也是安标达的硬性要求。工艺流程的目视，则可以对布局的再开发与改善有地图性指导作用。
随着数码设备的迅猛发展，现场音视频的目视化也得到了大量应用。为了灵活的应对市场的变化和挑战，管理者对信息的依赖程度越来越高，这样可以将信息更快速、更高效的传递与暴露问题，形成对管理人员的外界刺激推动。Andon安东，可以提示生产现场出现的异常，作业员按动相应按钮，安东视频提示板上会显示异常的情况。同时，会有相应的音乐响起。这种场面，在丰田的制造工厂，会经常看到。因为，在丰田对异常解决是有时间要求的，几秒钟解决微小故障，几分钟解决质量异常，所以，安东闪烁的时候，所有区域管理者及保全会随着音乐飞奔到异常岗位迅速解决问题。
生产制造现场主要的资源就是物料，对物料的有效管理是需要特别关注的问题和环节。标签与标识的目视化，在实际的生产制造过程中应用的最为广泛，对于物料状态的识别，信息的传递，都具有重要的意义。设备、工装的目视化使用，可以提高效率，减少误差。
管理看板目视化，不是指生产物流的kanban，确切的说是管理板目视。就是将管理的信息，在目视板上完全的展现。包含企业管理的各个方面，生产、办公、管理的信息通过共享，提高管理透明度与参与度。这种目视化管理看板，在自主企业比较盛行，相关的具体实效，日后有机会咱们再详细的讨论。
人员去向动态目视很实用，在一些事务所与生产现场，有些管理者经常会往返于各种会议、现场、办公室。所以，明确了去向，可以在需要联络的时候，有迹可循。一般都是自己去标识，记得，在日本研修的时候，住在“桂寮”，出入的时候，都会翻“氏名牌”，方便管理，所以，动态目视化管理不必拘泥形式，务必做到要准确、及时的更新。
管理目视化的作用不仅仅是收集信息，有一些潜在的效果，就是要锻炼全员“能见”的能力。比如说，各级的管理看板中课题、问题点、活动内容是不是都能看到？
针对目标，现在的实际情况是什么？这有些像TBP中的明确问题了。然后就是目标未达成的时候，你的对应课题是否有效？具体的活动内容是不是都能明白？说了那么多，就是需要在SQCDM五大任务的执行中，是不是明确了问题，明确了课题，便于解决追溯，提高向上。
色彩目视化可以提高管理水平与防错意识，提升识别能力，促进高效管理。但是，色彩的运用，务必要做到标准统一，严格遵守国际惯例。一般红色为危险、禁止的提示；黄色则是警示的作用，绿色相对正常安全；黄黑相间色是隔离、不可占用的意思。
啰啰嗦嗦的讲了四集。其实，在编写这一篇《精益管理工具的数据输出》的时候，也是与研修导师进行了探讨，以求给予点拨与建议。引用这位丰田大咖的话说“从精益目视化的角度，可以4S为基础，包括看板印象、标识标线、定置定位、路线指引、设备揭示物、班组文件柜等等，从颜色、大小、尺寸、位置，各方面、多维度的标准化做起。这样金字塔般的循序渐进，更能事半功倍。”
精益目视化管理是一种投入最小、效果最大的改善工具。高效的运用这种工具可以实时掌握异常，并进行预防管理。通过2S、3S、4S、到5S，乃至企业文化对企业发展的循序推动，以及迅速、灵活、准确的应对环境的变化，相信咱们的民族企业肯定会在激烈的全球市场竞争中脱颖而出，取得最后的胜利。
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