为什么企业实施6S管理不成功呢？目前国内已有不少企业意识到实施6S管理的益处，开始在生产现场推行6S管理。但是，由于一些企业的中髙层管理者和员工都对6S管理认识不足或存在误解，因此在推行6S管理的过程中还存在很多现实的障碍。
6S管理顺得运行的八种阻力
“凡改革之业最难”。企业推行6S管理不会一帆风顺，若员工不愿配合或不执行6S管理的内容，会给推进工作带来不少困难。员工是6S管理最直接的执行者，产品的制造及其品质的提升等一系列的管理活动都是由全体员工共同完成的’因此员工的配合是至关重要的。
6S管理尤其是前3S(整理、整顿、清扫），这些活动的起始都是通过增加工作量才能完成的，而且在初期阶段6S管理与产品的品质、安全、工作效率等的相互关系表现得不明显，从而会使部分员工产生误解，如“6S管理就是应付检査”，“6S管理是没有必要的，只是增加了工作量，没有实际好处”，“推行6S管理是乱花钱，不如把钱用在其他地方实惠”等。这些观念的存在使部分员工产生抵触情绪，这种情绪表现在行动上就是不按规定摆放物品或不按标准行动，从而使效果变差，达不到标准。
案例：一家建材生产企业由于成品部的工作存在很大的安全隐患，因此引入6S管理，希望能够改变车间的现状，最大限度地降低事故的发生率。 但是1个月后，6S管理的推行效果并不明显。尤其是安全方面的规定，如佩戴安全眼镜、安全帽、防护手套、防割服等，大多数员工不愿配合。 白天工作时，多数员工在进入作业区时能够穿戴齐全，但是出了作业区就全部脱下来了；到了晚上，那就无人遵守规定了。针对这一问题，该企业的王总经理以身作则，每次进入作业区都佩戴安全眼镜、安全帽、防护手套、防割服等，样样俱全。受王总经理的影响，员工们渐渐地也转变了态度，开始遵守安全方面的规定。
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